1. 工藝控制要點

• 吸收劑選擇與配比

  • 石灰石法需控制石灰石純度（CaCO?≥90%）、細度（粒徑≤45μm）；氨法需確保氨水濃度穩定。

  • 根據煙氣中SO?濃度動態調整吸收劑用量，避免過量或不足。

• pH值控制

  • 石灰石漿液pH通常維持在5.0~5.8，過高易結垢，過低則脫硫效率下降。

  • 氨法pH需控制在5.5~6.5，防止氨逃逸。

• 液氣比（L/G）

  • 確保足夠的漿液噴淋量（一般3~15 L/m3），過低會導致脫硫效率降低。

2. 設備維護與防堵

• 噴嘴與塔內件檢查

  • 定期清理噴淋層噴嘴，防止堵塞或磨損導致霧化不均。

  • 檢查除霧器壓差，避免結垢堵塞（需定期沖洗）。

• 管道與泵閥管理

  • 漿液管道設計需保持流速＞1m/s，防止沉積；停運時及時沖洗。

  • 循環泵需防腐（如襯膠/合金材質），監測軸承密封。

3. 防腐蝕與結垢

• 材料選擇

  • 接觸濕煙氣的部位（如吸收塔、煙囪）采用玻璃鱗片樹脂、合金鋼或碳鋼襯膠。

• 氧化控制

  • 充分鼓入空氣（氧化風機）將亞硫酸鈣轉化為硫酸鈣（石膏），防止結垢。

  • 控制Cl?濃度（一般＜20,000 mg/L），避免腐蝕加劇。

4. 副產物處理

• 石膏脫水

  • 真空皮帶機脫水后石膏含水率需＜10%，若純度低（如CaSO?·2H?O＜90%），需排查石灰石雜質或氧化不足。

• 廢水處理

  • 脫硫廢水含重金屬、Cl?等，需經中和、沉淀、絮凝后達標排放。

5. 運行安全

• 氨法防爆

  • 氨區需防爆設計，監測NH?泄漏，嚴禁明火。

• 防漿液沉積

  • 停塔時排空漿液，防止固體沉積硬化。

6. 環保監測

• 在線監測

  • 實時監測出口SO?、顆粒物、NOx濃度，確保符合排放標準（如中國超低排放要求SO?＜35 mg/m3）。

  • 監測氨逃逸（氨法＜3 ppm）。

總結

濕法脫硫需平衡效率、成本與可靠性，重點在于精細化控制參數、預防設備腐蝕/堵塞、嚴格管理副產物。

1. 結垢與堵塞

問題表現：

• 噴淋層噴嘴堵塞：漿液中雜質或結晶物沉積。

• 管道/換熱器結垢：石膏或CaSO?過飽和析出。

• GGH（煙氣換熱器）堵塞：黏性沉積物附著。

原因：

• 漿液pH值控制不當（過高易生成CaSO?軟垢）。

• 氧化不充分（CaSO?未完全氧化為CaSO?）。

• 氯離子（Cl?）含量過高（來自燃料或工藝水）。

解決方案：

• 優化pH控制：維持pH在5.0~5.8（避免過高）。

• 強制氧化：增加氧化空氣量，確保CaSO?→CaSO?完全轉化。

• 廢水排放：定期排放脫硫廢水，降低Cl?濃度（控制＜20,000mg/L）。

• 機械清理：安裝在線沖洗系統，定期高壓水沖洗GGH。

2. 腐蝕問題

問題表現：

• 吸收塔內壁、漿液循環泵葉輪、管道穿孔。

原因：

• 低pH區域（如噴淋層下部）的酸性腐蝕。

• Cl?引起的點蝕和應力腐蝕。

解決方案：

• 材料升級：關鍵部位采用玻璃鱗片樹脂、合金鋼（如C276）或橡膠內襯。

• 控制Cl?濃度：加強廢水處理或補充新鮮工藝水稀釋。

• 陰極保護：對金屬部件施加電化學保護。

3. 石膏脫水困難

問題表現：

• 石膏含水率＞10%（正常應＜10%），黏稠難以分離。

原因：

• 漿液中未反應的CaCO?過多（石灰石過量）。

• 飛灰（粉塵）混入漿液，影響結晶。

• 氧化不充分導致CaSO?比例高。

解決方案：

• 調整石灰石添加量：按化學計量比控制，避免過量。

• 加強除塵：確保電除塵器效率（入口粉塵＜50mg/m3）。

• 優化真空脫水機參數：調整濾布沖洗頻率、真空度。

4. 脫硫效率下降

問題表現：

• SO?排放濃度超標（如＞50mg/m3）。

原因：

• 石灰石活性差（純度低或粒徑過大）。

• 液氣比（L/G）不足或噴淋覆蓋不均。

• 煙氣流量或SO?濃度超出設計值。

解決方案：

• 石灰石質量控制：純度≥90%，粒徑≤45μm。

• 增加噴淋層：提高液氣比（通常需3~5L/m3）。

• 煙道旁路優化：避免煙氣短路。

5. 廢水處理難題

問題表現：

• 廢水含高濃度Cl?、重金屬（如Hg、As），處理成本高。

解決方案：

• 三聯箱處理工藝：中和（加堿）+沉淀（加硫化物）+絮凝（PAC/PAM）。

• 蒸發結晶：零排放工藝（適用于嚴格地區）。

• 回用限制：控制廢水回用于脫硫系統的比例。

總結：關鍵預防措施

1. 設計階段：合理選擇材料、預留氧化裕量。

2. 運行監控：在線監測pH、密度、Cl?濃度等參數。

3. 維護制度：定期清理GGH、檢查噴嘴和防腐層。

通過針對性調整工藝參數、加強設備維護和化學管理，可顯著提升系統穩定性和經濟性。

1.?吸收劑問題

• 石灰石/石灰活性差：純度低、粒徑過大（>45μm）、活性成分（CaCO?/CaO）不足。
• 漿液pH值失控：pH過高（>6.0）導致結垢，過低（<4.5）降低SO?吸收速率。
• 漿液氧化不足：亞硫酸鈣（CaSO?）未充分氧化為石膏（CaSO?），影響反應平衡。

2.?設備與工藝問題

• 噴淋層堵塞/磨損：噴嘴堵塞導致霧化效果差，覆蓋率不足。
• 煙氣分布不均：塔內氣流偏流，部分煙氣“短路”逃逸。
• 液氣比（L/G）過低：噴淋量不足，無法充分接觸SO?。

3.?運行管理問題

• 煙氣參數波動：SO?濃度超設計值、煙氣溫度過高（>60℃）。
• 副產物堆積：石膏脫水不及時，塔內固含量過高。
• 控制系統故障：pH計、流量計等儀表失靈，導致調節滯后。

4.?燃料或煙氣特性變化

• 硫分（S%）升高：燃煤/燃料硫含量超出設計范圍。
• 煙氣含塵量高：粉塵包裹吸收劑顆粒，抑制反應。

解決方案與優化措施

1. 吸收劑優化

• 提高石灰石純度：選用CaCO?含量≥90%的石灰石，控制粒徑（20-40μm）。
• 調節漿液pH值：維持pH在5.0-5.8（石灰石法）或6.0-6.5（氨法）。
• 加強氧化：增加氧化風機風量，或添加氧化催化劑（如Fe3?）。

2. 設備改造與維護

• 清理噴淋層：定期沖洗噴嘴，更換磨損部件。
• 優化煙氣分布：加裝導流板或均流格柵，避免氣流偏斜。
• 調整液氣比：根據SO?濃度提高循環泵流量（一般L/G≥15 L/m3）。

3. 運行管理改進

• 實時監控：安裝在線pH計、密度計，聯動自動加藥系統。
• 加強脫水：控制石膏旋流器壓力，確保石膏含水率<10%。
• 定期檢修：清理塔內結垢，檢查除霧器是否堵塞。

4. 應對高硫燃料

• 預洗塔處理：前端增設洗滌塔降低入口SO?濃度。
• 雙塔串聯：一級塔粗脫硫，二級塔深度凈化（效率可達99%+）。

通過以上措施，可系統性解決脫硫效率低的問題，同時提升系統穩定性。如需具體方案設計或參數計算，可進一步提供工況細節（如煙氣量、SO?濃度、現有工藝等）。